(1) Pilih resipi: Kunci prestasi pad brek adalah formula. Formula yang baik dan kawalan proses yang berkesan boleh mencapai prestasi yang stabil dan produk berprestasi tinggi. Kedua-dua perkara ini adalah piawaian yang kilang kereta boleh menilai sama ada produk mempunyai keupayaan untuk dipadankan dengan kilang asal.
(2) Bahan-bahan, bahan pencampuran: Bahan mentah dimeterkan oleh sistem batching automatik komputer mengikut perkadaran yang ditentukan oleh formula, dan dicurahkan ke dalam mesin pencampuran untuk dikacau sepenuhnya sehingga seragam. Sebilangan besar kilang kecil tidak mempunyai sistem batching automatik, tetapi menggunakan kaedah manual. Dari perspektif pengurusan kualiti, terdapat kemungkinan kegagalan buatan, dan apabila ia gagal, ia adalah kumpulan besar.
(3) Degreasing sokongan keluli: Sokongan keluli akan berminyak semasa proses pengosongan dan dibersihkan dengan air panas atau gelombang ultrasonik dengan agen pembersih. Sama ada standard bersih boleh diuji dengan kaedah rendaman air memerlukan tiga pemeriksaan setiap syif dan rekod.
(4) Penyingkiran karat plat belakang keluli: Plat belakang keluli dibersihkan dan degreased diletakkan di dalam mesin letupan jenis trek untuk mengeluarkan pasir dan mengeluarkan karat pada permukaan belakang keluli.
(5) Pelekat plat sokongan keluli: penyemburan seragam atau melancarkan lapisan pelekat termosetting di sisi plat sokongan keluli dan bahan geseran untuk mengikat bahan geseran dengan ketat dan plat sokongan tegar dalam proses pemvulkanan berikutnya. Bersama. Proses ini adalah nod kawalan utama dalam proses pengeluaran, dan ketebalan dan keseragaman gam mesti diuji dan direkodkan untuk setiap peralihan. Kerana kehilangan kawalan proses mungkin disebabkan oleh pembebasan produk, mengakibatkan kemalangan jalan raya.
(6) Menekan panas: Pada masa ini, proses menekan panas yang lebih baik pad brek cakera menggunakan kaedah membentuk satu langkah, iaitu campuran dicurahkan ke rongga, disamakan, dan kemudian belakang keluli diletakkan di dalam acuan dan diletakkan. Ditekan secara automatik oleh akhbar pada masa dan suhu tertentu. Proses ini adalah yang paling terdedah kepada ketidakpatuhan dalam proses pengeluaran pad brek. Suhu, tekanan, dan proses adalah tiga perkara utama proses. Dalam proses kawalan kualiti harian, ketiga-tiga elemen ini mesti dipantau dan direkodkan dalam masa nyata. Sesetengah pengeluar kini menggunakan proses pengacuan sekunder, iaitu terlebih dahulu menekan campuran ke dalam bilet sejuk dan kemudian memvulkannya ke dalam lembaran tervulkan. Proses ini mempunyai kelemahan yang serius, iaitu ketebalan produk ditentukan oleh ketebalan plat tervulkan. Tidak kira berapa banyak atau kurang anda melabur, ketebalan produk adalah sama, tetapi ketumpatannya sangat berbeza, yang membawa kepada produk. Prestasi sangat berbeza.
(7) Rawatan haba: Tujuan rawatan haba adalah untuk menyembuhkan sepenuhnya produk dalam relau mengikut keperluan suhu proses tertentu. Sifat fizikal pelbagai komponen pad brek selepas rawatan haba cenderung stabil. Proses ini juga merupakan titik utama kawalan kualiti. Keperluan relau rawatan haba mestilah kawalan suhu automatik, suhu seragam dalam relau, dan semua data proses rawatan haba mesti dapat dikesan.
(8) Pemprosesan bentuk: Ciri geseran dan haus pad brek yang diperoleh melalui proses di atas telah ditentukan. Pengisaran seterusnya, acuan semburan, dan pembungkusan hanya mengubah penampilan dan pada dasarnya tidak dapat mengubah sifat fizikal mereka. Walau bagaimanapun, terdapat dua jenis proses yang perlu dijelaskan: pertama, slotting, chamfering, dan muffling. Niat asal adalah apabila kilang enjin utama dilengkapi, apabila semua prestasi memenuhi keperluan tetapi bunyi tidak sesuai, pereka akan slot dan chamfer. Atau cara membisukan filem bunyi mengubah kekerapan semula jadi pad brek untuk mencapai pengurangan bunyi. Yang kedua ialah proses ablasi permukaan, yang digunakan terutamanya untuk produk formula seramik. Sebagai pengguna, permukaan bahan geseran produk seramik dibakar. Kaedah ini adalah untuk ablate permukaan bahan geseran pada 600 ~ 800 °C sebelum meninggalkan kilang. Bahan organik permukaan cepat reput dan digaskan untuk mengelakkan kerosakan haba dan penjanaan kusyen udara apabila kaki pertama brek, dan produk boleh digabungkan dengan cepat dengan cakera untuk memastikan kesan brek. Secara amnya, ketebalan lapisan ablasi ialah 0.3 hingga 1 mm.
